자동차 와이어링 하네스 시스템은 상대적으로 약하고 쉽게 손상되는 부품입니다. 차량을 개발하고 사용하는 과정에서 배선 문제로 인한 차량 기능 장애가 자주 발생합니다. 본 논문에서는 주로 자동차 제조 과정에서 와이어링 하니스 시스템으로 인해 발생하는 고장 문제를 체계적으로 정리하고, 차량 개발 및 제조 과정에서 와이어링 하니스의 고장 모드를 효과적으로 제어하는 PDCA 방식을 기반으로 개선 방안을 제안한다.
자동차의 회로 수와 전력 소비가 크게 증가함에 따라, 제한된 자동차 공간에 많은 수의 차량 와이어링 하네스를 어떻게 보다 효과적이고 합리적으로 배치할 것인가가 자동차 제조 산업이 직면한 문제가 되었습니다. 이 기사에서는 자동차 생산 시 와이어링 하니스 고장 문제를 정리, 정리, 정리하고 자동차 와이어링 하니스의 설계 및 배치에 있어 특정 지침 역할을 하는 개선 계획을 제안합니다.
1 자동차 배선 하니스 레이아웃 및 고장 모드
1.1 자동차 와이어링 하네스 레이아웃
차량 안전, 지능 및 편의성이 발전함에 따라 센서, 카메라 및 ECU가 일정량의 공간을 차지하므로 와이어링 하니스 레이아웃 공간이 점점 더 좁아지고 있습니다. 동시에, 기능이 증가한다는 것은 전선의 수와 부피가 계속해서 증가한다는 것을 의미합니다. 차량 조립 및 분해와 운송 편의성 역시 와이어링 하니스에 대한 더 높은 요구 사항을 제시합니다.
그림 1은 특정 차량 모델의 와이어링 하네스 분포 다이어그램을 보여줍니다. 운송 및 조립을 용이하게 하기 위해 전체 차량 와이어링 하니스는 10개의 부품으로 절단됩니다.
1.2 자동차 와이어링 하니스의 고장 형태
와이어링 하네스는 차량에서 상대적으로 약한 부분입니다. 제조, 조립 또는 후속 사용 중에 쉽게 손상되거나 고장납니다. 이 기사에서는 와이어 하네스 제조, 운송, 차량 조립 및 후속 사용과 같은 다양한 측면에서 와이어 하네스의 고장 모드를 분류하고 일반적인 문제를 분석합니다.
1.2.1 와이어링 하니스 제조 불량
자동차 와이어링 하네스는 주로 와이어, 터미널, 커넥터, 래퍼, 스테이플 및 와이어 트로프 브래킷으로 구성됩니다. 불규칙한 부품의 구성으로 인해 와이어링 하네스 제조는 자동화 수준이 낮고 노동 집약적인 산업입니다.
수많은 수동 작업은 와이어 하니스의 표준화에 영향을 미치므로 와이어 하니스 제조 공정 중 실패는 무작위적이고 통제할 수 없는 실패 모드입니다. 표 1은 제조 공정 중 자동차 와이어링 하니스의 가장 일반적인 고장 모드를 보여줍니다. 와이어 하네스의 제조 품질은 제조의 모든 측면에서 보장되어야 합니다. 기계 장비에 대한 합리적인 사양 및 매개변수 설정, 표준화된 수동 작업 및 비교 패널 설정, 최종적으로 와이어 하네스에 대한 불시 점검 및 종합 검사를 수행하여 제조 품질을 보장해야 합니다. 와이어 하니스.
1.2.2 와이어링 하니스 조립 불량
실제 차량의 와이어링 하네스 레이아웃은 차량 조립 공정에 따라 여러 부분으로 분할되어 조립 및 유지 관리성이 향상됩니다. 그러나 동시에 와이어링 하니스 인터페이스와 위치 지정 부품의 증가는 고장 확률이 증가한다는 것을 의미합니다. 와이어링 하니스의 조립 신뢰성을 향상시키기 위해 차량 조립 과정에서 발생한 고장 사례를 분류하고 요약한 글이다.
와이어 하니스의 조립은 최종 조립 내부 스테이션에서 최종 조립 스테이션까지 거의 계속됩니다. 범위가 매우 넓고 접촉 영역이 많습니다. 실패 모드와 징후를 결합하면 고정 실패(40%), 기능 실패(20%), 외관상 실패(20%) 및 기타 실패 모드(20%)로 크게 나눌 수 있습니다.
1) 고정불량은 와이어링 하니스 자체의 포지셔닝 부품이 고정 구멍이나 타이에서 떨어지는 경우입니다. 이러한 유형의 고장은 전체 차량의 기능과 사용에 영향을 미치지 않습니다.
2) 기능적 고장은 비교적 심각한 고장 형태로, 차량 전체의 특정 기능의 상실을 초래하여 자동차와 운전자의 안전에 심각한 영향을 미칠 수 있습니다.
3) 외관상 실패는 고객의 인식에 영향을 미치는 실패의 한 형태입니다.
와이어링 하네스는 고객이 쉽게 인식할 수 없는 영역에 배치되는 경우가 많습니다. 그러나 와이어링 하니스 공급업체의 공정이나 공간 등의 요인으로 인해 부착된 부품의 조립이 영향을 받아 매칭이나 심미적인 문제가 발생할 수 있습니다. 이러한 문제를 해결하기 위해서는 초기 설계 시 와이어 하니스나 커넥터의 동작 범위 영역이 주변 부품과 접촉하는지 여부를 고려해야 합니다.
간섭의 위험이 있으므로 적절한 위치를 선택하여 고정점을 배치하여 기능을 충족시키면서 미관을 향상시키십시오.
1.2.3 와이어링 하네스 내구성 불량
내구성 고장은 자동차를 사용함에 따라 중간 링크에 형성되는 고장 모드입니다. 이는 자동차의 수명주기에 따라 무작위로 발생하며 예측할 수 없습니다. 일단 실패하면 브랜드에 대한 고객의 불만이 커질 것입니다. 이러한 유형의 고장은 주로 움직이는 부품의 외피 영역에서 발생하며 와이어 하네스가 어느 정도 마모된 후에 발생하므로 초기 단계에서 감지하기가 쉽지 않습니다.
요약하면, 동작 범위 영역에서 와이어 하니스의 레이아웃을 엄격하게 제어해야 하며, 와이어 하니스의 마모에 대해 엄격한 평가 표준을 따라야 합니다.
2 와이어 하니스 설계의 신뢰성 향상 방안
와이어 하니스 설계는 지속적인 개선과 최적화 과정이므로 전체 수명주기를 고려해야 합니다.
차량 설계 초기 단계에서는 와이어링 하니스의 레이아웃과 동작 범위가 완전히 고려되고 식별됩니다. 동시에 와이어링 하니스 구성 요소의 DV/PV 테스트와 결합되어 설계의 취약한 링크가 지속적으로 강화됩니다. 마지막으로 실제 차량 조립 단계와 애프터 세일즈 단계에서도 지속적인 관심을 기울이고 있습니다. , 동시에 발생한 문제를 분류, 요약하여 차기 모델의 초기 개발에 투입함으로써 문제의 재발을 방지하고 가상 설계와 실제 차량 성능 간의 일관성을 향상시킵니다.
3 결론
라인은 차량 시스템에서 문제가 발생하기 쉬운 부품 유형입니다. 초기 설계 및 프로젝트 단계에서 적절한 파이프라인 평가를 수행해야만 라인 문제를 효과적으로 제어할 수 있습니다. 이 기사에서는 특정 차량 모델의 와이어 하네스 자체 준비와 차량 조립 프로세스를 결합하여 와이어 하네스의 다양한 고장 모드와 제어 방법을 요약합니다. 동시에 와이어 하니스 PDCA에 대한 제어 방법을 제안한다. 이후의 오류 모드와 결합하여 통합 시뮬레이션 및 동적 엔벨로프 가상화가 와이어 하니스 레이아웃의 초기 단계에서 수행됩니다. 분석은 와이어 하니스 개발의 품질을 향상시키고 초기 설계 단계에서 와이어 하니스에 대한 좋은 참조를 제공합니다.